1. 影響因素

1.1模具結構與復雜度：

簡單單工序模（如內(nèi)飾小支架落料模）：結構簡單，需基礎加工與裝配，周期 20～35天；

復合模（如沖孔+彎曲一體的內(nèi)飾支架模）：需集成多組刃口與型腔，設計和加工步驟增加，周期 35～60天；

連續(xù)模（級進模，如空調出風口多工位模）：包含送料、定位、多工序沖壓等復雜結構，設計與調試難度大，周期 60～90天，高精度車型的大型連續(xù)模可達120天。

1.2 精度要求：普通精度冷沖模（零件公差±0.1mm）加工流程簡單，周期較短；若需微米級精度（如公差±0.02mm），需采用慢走絲、坐標磨床等高精度加工，且檢測與試沖調試次數(shù)增加，周期會延長 30%～50%。

1.3 材料與熱處理周期：常規(guī)模具鋼（如Cr12MoV）的采購與熱處理（淬火+回火）約需5～10天；若選用特殊材料（如高速鋼、硬質合金），采購周期長（10～20天），且熱處理工藝更復雜，會整體拉長制造周期15%～30%。

1.4生產(chǎn)排期與配套：若模具廠訂單飽和，設備與人員排期緊張，周期可能延長20%～40%；反之，小批量、緊急訂單可優(yōu)先排產(chǎn)，周期可壓縮10%～20%（需額外成本）。

2. 不同類型冷沖模制造周期參考

總體而言，冷沖模的制造周期會根據(jù)“精度需求+結構復雜度”動態(tài)調整，汽車內(nèi)飾模具廠通常會提早3～6個月規(guī)劃模具開發(fā)，以匹配車型內(nèi)飾件的量產(chǎn)進度。